I paradigmi di Fabbrica 4.0, la cosiddetta “Industria Intelligente”, prospettano netti miglioramenti sulla qualità e la tempistica dei processi produttivi aziendali. In che modo? Attraverso l’utilizzo di macchinari sempre più smart e interconnessi tra loro e l’accesso ad una sorprendente quantità di dati. Ma cosa succede quando l’industria incontra il mondo del digitale? L’Internet of Things, uno dei pilastri di Fabbrica 4.0, ha un impatto notevole sul modo di competere delle aziende e sulla catena del valore ed offre concrete opportunità di innovazione attraverso, ad esempio, la creazione di servizi innovativi per i clienti e di miglioramento dei sistemi di produzione.
Razionalizzazione dei processi industriali, simulazioni, lean production, evoluzione delle catene del valore: la fabbrica 4.0 non è solo stampa 3D. Ecco come le nuove tecnologie digitali stanno trasformando l’industria. Anche nel Varesotto
“Una delle aree di maggior influenza è senza dubbio quella della manutenzione – spiega Francesco Mari, Vice President Business Innovation – Internet of Things - SAP –. In pratica, si interviene solo quando è realmente necessario, ovvero quando è la macchina stessa a segnalarlo”. Questo grazie ad un numero sempre maggiore di sensori posti direttamente sugli apparecchi, in grado di fornire informazioni utili circa l’andamento del ciclo produttivo e allo stato di usura degli stessi. Il risultato di questa operazione di aggiornamento incessante, è una necessaria revisione radicale del service aziendale: “Abbiamo dovuto cambiare il concetto di prodotto – racconta Luciano Sottile, General Manager Machinery Division di Goglio SpA di Daverio (produttrice di imballaggi e macchinari per imballaggio) –, perché prima ci preoccupavamo semplicemente di costruire macchinari con standard qualitativi eccellenti, mentre oggi rientra nella nostra sfera di responsabilità anche il loro funzionamento e la loro efficacia operativa”.
Ma si tratta di una vera e propria rivoluzione industriale? Siamo di fronte a tecnologie che ci aiuteranno concretamente ad entrare nel futuro? E quali saranno gli impatti sulle competenze richieste alle persone? Secondo il Professor Fernando Alberti, Direttore dell’Institute for Entrepreneurship and Competitiveness della LIUC–Università Cattaneo, saranno molte le abilità e le funzionalità che troveranno nuova vita grazie alla piena entrata in vigore dei paradigmi dell’Industry 4.0. “Sta cambiando il modo di sviluppare nuovi prodotti, ma anche la gestione delle risorse umane – chiarisce Alberti –. Da un lato ci saranno competenze molto più sofisticate, dall’altro si banalizzeranno alcune professioni, per cui anche il tecnico che opera su macchinari molto sofisticati potrebbe essere un soggetto non così qualificato come oggi, perché aiutato dalla rete di sensori e infrastrutture che l’IoT consente”. Per affrontare le logiche e i nuovi scenari resi possibili dall’Internet of Things, inoltre, è necessaria l’integrazione di un “pensiero snello”, il lean thinking, in grado di focalizzare l’attenzione delle imprese sulle attività e sui processi a maggiore valore aggiunto e sull’eliminazione degli sprechi, intesi come elementi che non generano valore per il cliente finale.
Ma cosa possono fare sin d’ora le realtà industriali, anche delle piccole e medie imprese, nell’attesa che la Fabbrica 4.0 raggiunga l’apice delle sue potenzialità? L’utilizzo del cosiddetto pilastro della simulazione, come spiega Tommaso Rossi, Direttore del Lean Club della LIUC–Università Cattaneo, “permette di replicare in anticipo il comportamento del nostro sistema produttivo e diventa perciò uno strumento decisionale ottimo per la progettazione degli stabilimenti e per la definizione delle politiche gestionali da adottare”. Significativa da questo punto di vista l’esperienza del gruppo Lindt & Sprüngli di Induno Olona, realtà territoriale riuscita a sviluppare il modello di Fabbrica 4.0 in maniera autonoma dalla casa madre tedesca. “Attualmente lo stabilimento varesino di Lindt & Sprüngli è alle prese con l’applicazione della simulazione di flussi – racconta Fabrizio Cerina, Direttore Operations – eseguiti con successo in occasione dell’installazione di una nuova linea, con l’obiettivo futuro di mappare l’intero stabilimento e riuscire ad integrare tutti i dati in un unico cloud”.
La sperimentazione di Carl Zeiss, colosso della lavorazione ottica, invece, si è focalizzata fino ad oggi sull’utilizzo di data analytics, impiegati per migliorare la produttività aziendale. Il risultato è stato un aumento della disponibilità dei macchinari stessi e di conseguenza della loro produttività e la riduzione dell’incidenza di guasti, gestiti direttamente dagli operatori in grado di interagire in modo diretto e preciso con l’impianto di gestione. “Un punto su cui abbiamo riflettuto è la tecnologia applicata alla Fabbrica 4.0: è evidente che per mettere in pratica questi concetti è necessario dotarsi di tecnologie all’avanguardia, ma è indispensabile che queste tecnologie parlino tra loro – illustra Roberto Baldan, Direttore Operations di Carl Zeiss Vision Italia –. Possiamo automatizzare in modo molto spinto un reparto, che potrebbe tuttavia non essere in linea con i concetti della Fabbrica 4.0, se questi processi non sono in grado di interagire in modo trasparente con i processi a valle e a monte”.
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