Data Analytics e simulazione: il presente è già qui

Il futuro sarà fenomenale, ma al presente non ci pensiamo? Nell’attesa che i paradigmi di Fabbrica 4.0 siano tecnologicamente espressi al loro massimo, garantendo alle nostre aziende netti miglioramenti sulla qualità e la tempistica dei processi produttivi, viene da chiedersi se esistano già degli strumenti per razionalizzare i procedimenti industriali hic et nunc.

L'Internet of Things trasforma il modo di competere delle aziende di tutto il mondo. Quali sono i pilastri del paradigma Fabbrica 4.0 sfruttabili fin d’ora in un’ottica di miglioramento della produttività e dell’ottimizzazione delle risorse?

La rassicurante risposta è “sì”: “La simulazione ci permette di replicare con anticipo il comportamento del nostro sistema produttivo e quindi diventa uno strumento decisionale ottimo per la progettazione degli stabilimenti, per la definizione dei layout delle nostre fabbriche e delle politiche gestionali da adottare” spiega Tommaso Rossi, Direttore del Lean Club della LIUC – Università Cattaneo. Non sarà possibile, prima di un decennio almeno, integrare in tempo reale il paradigma dell’Industrial IoT e i sistemi di interfaccia gestuali 3D, ma è indubbio che le realtà aziendali, anche delle piccole e medie imprese, possano fin d’ora essere trasformate grazie all’utilizzo del cosiddetto pilastro della simulazione, così come da quello dei data analytics. “Rilevare dati dal campo, elaborarli in tempo reale ci consente di avere delle informazioni preziosissime per quanto riguarda il problem solving, per aumentare le rese dei nostri processi produttivi e diminuire il tasso di guasti delle nostre macchine” aggiunge il professor Rossi, regalando al presente produttivo un’aura tutt’altro che sfocata. Tuttavia per affrontare le logiche di una manifattura sempre più intelligente e connessa e i nuovi scenari resi possibili dall’Internet of Things, è necessaria l’integrazione di un “pensiero snello”. Al motto di “Fare di più e meglio con meno”, il lean thinking, le cui origini sono da ricercarsi nell’industria automobilistica giapponese, focalizza l’attenzione delle imprese sulle attività e sui processi a maggiore valore aggiunto e sull'eliminazione degli sprechi, intesi come elementi che non generano valore per il cliente finale. Tante parole, insomma, per dire più semplicemente che tutto ciò che non aggiunge qualità al prodotto, deve essere eliminato dalla catena di montaggio di un’azienda. Il risultato? Un netto guadagno in termini di competitività, produttività e risorse.

Ed è proprio l’esperienza positiva fatta da numerose aziende in tutto il mondo, nell’utilizzo di questo approccio di fabbrica lean, a lasciar presagire come l’intera industria italiana possa trarne un reale beneficio. Emblematica, in questo senso, l’esperienza del gruppo Lindt & Sprüngli di Induno Olona, realtà territoriale riuscita a sviluppare in maniera autonoma dalla casa madre tedesca il modello di Fabbrica 4.0. Fabrizio Cerina, Direttore Operations di Lindt & Sprüngli, ci spiega in che modo l’avvicinamento ai concetti di Industry 4.0 sia giunto come naturale prosecuzione della metodologia lean, adottata ormai da svariati anni dalla nota azienda produttrice di cioccolato. “Nello specifico - chiarisce nel dettaglio Cerina - attualmente lo stabilimento varesino di Lindt & Sprüngli è alle prese con l’applicazione della simulazione di flussi, eseguiti con successo in occasione dell’installazione di una nuova linea, con l’obiettivo futuro di mappare l’intero stabilimento e riuscire ad integrare tutti i dati in un unico cloud”.

“La simulazione ci permette di replicare con anticipo il comportamento del nostro sistema produttivo e quindi diventa uno strumento decisionale ottimo per la progettazione degli stabilimenti” spiega il professor Tommaso Rossi, Direttore del Lean Club della LIUC – Università Cattaneo

Roberto Baldan, Direttore Operations di Carl Zeiss Vision Italia, riporta invece l’esperienza del colosso della lavorazione ottica, in fatto di data analytics impiegati per migliorare la produttività aziendale. “Un punto su cui abbiamo riflettuto è la tecnologia applicata alla Fabbrica 4.0: è evidente che per mettere in pratica questi concetti è necessario dotarsi di tecnologie all’avanguardia, ma è indispensabile che queste tecnologie parlino tra loro – illustra Baldan –. Possiamo automatizzare in modo molto spinto un reparto, che potrebbe tuttavia non essere in linea con i concetti della Fabbrica 4.0, se questi processi non son in grado di interagire in modo trasparente con i processi a valle e a monte”. Concretamente, l’esperienza di Carl Zeiss si è espressa nell’introduzione di logiche strutturate per la gestione della manutenzione sulle diverse macchine coinvolte nel processo di produzione della divisione “Lenti da sole”. L’esito è stato un aumento della disponibilità dei macchinari stessi e di conseguenza della loro produttività e la riduzione dell’incidenza di guasti, gestiti direttamente dagli operatori in grado di interagire in modo diretto e preciso con l’impianto di gestione.

In una realtà in cui l'Internet of Things sta trasformando il modo di competere e i temi della Fabbrica 4.0 sono sempre più preponderanti in ogni aspetto della catena produttiva aziendale, è facile perdersi e lasciarsi sopraffare dall’incertezza. Ma come diceva il 16º Presidente degli Stati Uniti d'America Abramo Lincoln: “Forse la cosa migliore del futuro è che arriva solo un giorno alla volta”. Perciò il segreto per districarsi nella selva della manifattura ai tempi di Internet, è di affrontare un’innovazione alla volta.