L’acciaio-green-4.0

Dall’eliminazione degli sprechi al recupero dei rottami come materie prime seconde, passando per il riciclo del calore creato in fase di produzione e utilizzato per scaldare le famiglie di un centro abitato, abbattendo così le emissioni di anidride carbonica. I progetti di Tenova grazie alle tecnologie digitali

 Quando si pensa all’economia circolare, vengono spesso in mente prodotti di comune uso casalingo definiti riciclabili. Si tratta, invece, di un sistema complesso che non punta al semplice riuso, ma coinvolge l’intera catena del valore, svariati settori e prodotti. Come l’acciaio, ad esempio. “La logica alla base dell’economia circolare, è sempre stata nel Dna dell’industria metallurgica, grazie alle sue peculiarità intrinseche: pensiamo alla gestione del processo, complesso ed energivoro, all’uso del rottame ferroso e alla valorizzazione dei residui come sostituti di risorse naturali”, spiega Enrico Malfa, Direttore Ricerca e Sviluppo di Tenova, la società del gruppo Techint, con sede principale a Castellanza, nome di riferimento mondiale per le soluzioni per il settore metallurgico e minerario. “La vera innovazione oggi consiste nell’applicazione delle tecnologie digitali, non solo per ottenere migliori performance nei processi, ma anche per ottimizzare l’uso delle risorse sia energetiche che di materie prime e seconde. Le tecnologie che si possono implementare, anche grazie a finanziamenti ad hoc nell’ambito degli accordi di programma Stato-Regione, permettono di fare sempre meglio. È grazie al mix tra impegno ecosostenibile e ricerca che la filiera può avere maggiori possibilità di superare la crisi post Covid”.

È proprio Tenova a portare avanti, grazie alla collaborazione con ORI Martin, azienda siderurgica bresciana specializzata nella produzione di acciai di alta qualità, questi concetti nell’ambito del Lighthouse Plant Acciaio_4.0. “Con questo progetto – spiega Maurizio Zanforlin, Manager R&S di ORI Martin – vogliamo garantire il controllo della produzione, dalla materia prima (il rottame) al prodotto finito, attraverso le tecnologie dell’Industria 4.0 che Tenova ha applicato gestendo i dati del processo”. Un progetto ambizioso per una partnership tutta lombarda: cosa non da poco se si pensa che la regione è una delle aree più colpite dall’emergenza sanitaria e che le due realtà industriali si sono riorganizzate per adattare il proprio modo di lavorare, trovando nelle tecnologie digitali la chiave per affrontare la crisi. Il tema, poi, è fondamentale per il territorio: quasi la metà dell’acciaio prodotto in Italia è, infatti, lombardo. Stando ai dati del 2018 sono 14 milioni di tonnellate i rottami raccolti e trasformati in nuovo acciaio in un ciclo che consente di definirlo letteralmente un materiale permanente. Ma in cosa consiste il progetto? Obiettivo principale è quello di trasformare il sito produttivo dell’acciaieria bresciana in una Cyber Physical Factory con il supporto di Tenova, grazie all’applicazione delle tecnologie di Industria 4.0.

Il tutto reso possibile anche grazie alla rinnovata alleanza con Microsoft. E come si concretizza? “Uno degli aspetti chiave del progetto è la gestione del parco rottame, che portiamo avanti con il Cluster Nazionale Fabbrica Intelligente”, chiarisce Malfa. “Il recupero avviene così: grazie all’analisi di immagine e a uno scanner 3D, viene individuata la posizione di un rottame in uno spazio che può essere ampio come un campo da calcio. Contemporaneamente, grazie a questo processo, possiamo capirne l’origine, le caratteristiche e la quantità. Così, si riducono i possibili errori e i tempi delle operazioni di gestione del materiale, che viene poi recuperato”. 

 Il Ceo Roberto Pancaldi: “L’implementazione di una piattaforma di servizi digitali avanzati basata sulla raccolta e l’analisi di big data e sulle tecnologie di machine learning, integrando l’intera catena del valore, è la chiave per gestire le attività dell’acciaieria nel modo più sicuro ed efficiente”

Acciaio_4.0 è uno dei 4 Lighthouse Plant, impianti produttivi basati su tecnologie di Industria 4.0, selezionati dal Cluster Fabbrica Intelligente, l’associazione che include imprese, università, centri di ricerca e altri stakeholder attivi nel settore del manufacturing avanzato. Il progetto prevede un investimento complessivo di 12 milioni di euro, di cui 8 finanziati per il 22% dal Ministero per lo Sviluppo Economico. La Commissione Europea, in un recente report dedicato all’ecosistema imprenditoriale lombardo, riconosce il Lighthouse Plant come una delle iniziative che contribuiscono a trainare il tessuto produttivo della regione. “In questi mesi, la nostra priorità, oltre a salvaguardare la salute e il benessere delle persone, è stata quella di garantire la business continuity ai clienti, cercando di reagire in modo tempestivo”, aggiunge Roberto Pancaldi, Ceo di Tenova. “Quest’esperienza ci sta rivelando che la strada intrapresa con ORI Martin è quella giusta: l’implementazione di una piattaforma di servizi digitali avanzati basata sulla raccolta e l’analisi di big data e sulle tecnologie di machine learning, integrando l’intera catena del valore, è la chiave per gestire le attività dell’acciaieria nel modo più sicuro ed efficiente”.  

Ma questa non è l’unica iniziativa di economia circolare di Tenova. Sempre con ORI Martin, l’azienda nel 2016 aveva già sviluppato il progetto Pitagora, finalizzato al recupero energetico. Nella fusione del rottame ferroso con forno elettrico ad arco, infatti, viene sprecata, attraverso i fumi, una rilevante quantità di calore. Questo, grazie al sistema Tenova iRecovery®, viene recuperato per produrre energia elettrica e calore destinati alla città di Brescia. In numeri, ogni inverno il processo può scaldare 2.000 famiglie e in estate produrre energia elettrica pulita per il fabbisogno di 700, nel rispetto dell’ambiente, con una riduzione di 10.000 tonnellate di anidride carbonica. iRecovery® ha poi trovato applicazione nelle acciaierie Arvedi a Cremona e Pittini a Potenza. Recentemente sono partiti altri progetti in collaborazione con partner internazionali e acciaierie italiane: ECOSLAG con ACP, iSlag con Tenaris Dalmine e Feralpi e OnlyPlastic con Feralpi, in parte finanziati dal Fondo di Ricerca per Carbone ed Acciaio della Commissione Europea, che punta ad affrontare le sfide ambientali in linea con il Green Deal europeo. In particolare, ECOSLAG e iSlag mirano al recupero delle scorie con processi decisamente innovativi, mentre OnlyPlastic, punta a sostituire le fonti di carbonio fossile usate nel forno elettrico ad arco, con polimeri derivati da residui plastici, con benefici attesi di incremento del riciclo delle plastiche e di riduzione di anidride carbonica e costi di produzione. 

Per saperne di più leggi anche:



Articolo precedente Articolo successivo
Edit