L’industria 4.0 lombarda punta su Made4Lo, esperimento che vede come capofila Tenova

‘‘Alla Germania va riconosciuto il merito di avere coniato il termine Industria 4.0, un concetto comune a una serie di tecnologie. In questo modo ha accelerato un cambiamento che era già in atto nelle nostre imprese”. A parlare è Enrico Malfa direttore ricerca e sviluppo della Divisione Metals di Tenova, società del Gruppo Techint, con sede principale a Castellanza, specializzata nell’impiantistica siderurgica e in soluzioni innovative per i metalli e i minerali. In questa fase di digitalizzazione dell’acciaio, l’additive manufacturing è un passaggio che per Tenova potrebbe avere ricadute molto interessanti. Realizzare componenti con le polveri metalliche, avendo alle spalle un’esperienza di metallurgia tradizionale, può essere un vantaggio competitivo quando si è ancora in una nicchia di mercato in forte espansione che richiede di fare sperimentazioni in grado di generare valore.

Un progetto dal valore di 6,6 milioni di euro per creare in Lombardia un network di competenze e tecnologie legate alla stampa in 3D di metalli

Non a caso Tenova è la capofila del progetto Made4Lo, acronimo che sta per Metal Additive for Lombardy, il primo esperimento di questo tipo fatto in Lombardia. Il progetto durerà trenta mesi e prevede un investimento di 6,6 milioni di euro, di cui 3,5 stanziati dal Pirellone attraverso il programma operativo del Fondo europeo di sviluppo regionale 2014-2020. 

L’obiettivo è la creazione sul territorio di una fabbrica “diffusa” di competenze e tecnologie per la stampa in 3D dei metalli, come leghe di rame e acciai per utensili. Una rete a cui partecipano undici partner: tre grandi industrie (Tenova, Blm e Gf Machining Solutions), sei pmi (Ttm Laser, 3D-Nt, Gfm, Fubri, Timbro e Officine Meccaniche G. Lafranconi) e due università (Politecnico di Milano e Università di Pavia). Tenova coinvolgerà le sue  business units, che contribuiranno allo studio per l’innovazione degli impianti per la produzione delle polveri metalliche, l’individuazione dei componenti più adatti per la realizzare con stampa 3D e la realizzazione di un forno per il loro trattamento termico che sarà assemblato e installato presso l’officina Pomini di Castellanza, all’interno del Campus Tenova. “Il network funziona bene grazie al terreno preparato da Afil (Associazione fabbrica intelligente Lombardia, ndr) - spiega Malfa - e alla consapevolezza dei vantaggi di fare rete. D’altronde è più facile costruire un aeroplano che non mettere in piedi un processo siderurgico”. 

Enrico Malfa, direttore ricerca e sviluppo della Divisione Metals di Tenova: “I maggiori esperti di tecnologia ci ricordano spesso che la rete neurale più potente al mondo la portiamo in tasca nel nostro smartphone”

Il paragone del manager è calzante perché il settore dell’aeronautica, ancor prima dell’automotive, è stato tra i primi in Italia a integrare nel processo produttivo la stampa 3D per la realizzazione delle turbine da montare sugli aerei di linea. Un’esperienza consolidata che il settore siderurgico e dei metalli sta costruendo ora, come elemento qualificante nell’ambito della notevole crescita in termini di investimenti avuta negli ultimi anni per Industria 4.0. 
Un ruolo importante in questa accelerazione lo ha avuto anche il ministro dello Sviluppo economico, Carlo Calenda, che con una manovra da 23 miliardi di euro inquadrata nel Piano Nazionale Industria 4.0 ha riportato di “forza” al centro del sistema manifatturiero italiano l’industria digitale.

Parlare di consapevolezza, rispetto alle tecnologie che convergono e si combinano nel nuovo paradigma produttivo, non sempre è possibile. L’etichetta creata dai tedeschi alla fiera di Hannover nel 2011, seppure azzeccata, non basta a dissipare la confusione che regna intorno al concetto di industria 4.0. “I maggiori esperti di tecnologia - sottolinea il manager di Tenova - ci ricordano spesso che la rete neurale più potente al mondo noi la portiamo in tasca nel nostro smartphone”. 

La produzione additiva è invece entrata più facilmente nell’immaginario collettivo. E forse quando tra cento anni si dovrà spiegare la storia della quarta rivoluzione industriale alle nuove generazioni si partirà proprio da lì, dalle stampanti 3D per arrivare poi alle polveri di metallo. In questo processo di integrazione del digitale, per progredire nelle competenze tecnologiche non bastano le idee interne, ma le imprese dovranno ricorrere anche ai saperi esterni.

Un progetto come Made4Lo, grazie alla rete tra le imprese e il mondo accademico, potrebbe far emergere schemi organizzativi nuovi e sconosciuti al management. Nella fabbrica diffusa la catena di comando può essere scomposta in parte a monte, per favorire un migliore lavoro in team, e ricomposta a valle, per mettere a valore le innovazioni e le informazioni.

Nel nuovo tempo la parola d’ordine è dunque condivisione, ma considerato lo spiccato individualismo dell’imprenditore italiano, non sarà sempre facile metterla in pratica. “Siamo lontani anni luce - conclude Malfa - dai tempi in cui era vietato interagire con altri players nel mercato. Oggi senza l’open innovation non si va da nessuna parte. Ho sempre fatto progetti di ricerca in Europa e questa è la prima volta che riesco a fare rete in Italia”.  Forse anche questo è un segno del cambiamento.