Le case history di Varesefocus propongono esempi significativi di imprese che si muovono verso le nuove frontiere della "new economy”, nella sua accezione più ampia. L'intento è quello di stimolare la propensione ad innovare, esplorando o addirittura inventando nuovi mercati, e di infondere sempre nuova vitalità alle imprese più tradizionali del nostro comparto manifatturiero.
In questo numero vengono presentate, da un lato, una realtà imprenditoriale come Omnia Plastica che, operando in un settore tipicamente manifatturiero, ha fatto della capacità di innovarsi la chiave per rimanere sempre ai vertici del mercato a livello internazionale. Dall'altro lato, c'è invece un'emittente televisiva, un'azienda cioè che si colloca su una delle frontiere più nuove del "fare impresa”. Rete 55 ha iniziato la propria attività nel momento in cui un settore innovativo quale quello della comunicazione televisiva stava aprendosi ai privati ed ha saputo imporsi in breve tempo su altre iniziative locali di questo tipo.

Omnia Plastica: ecco le visiere del motomondiale

Negli anni '60 a Busto Arsizio nacque il primo casco di plastica per moto. E' di oggi, invece, la leadership nei trattamenti superficiali con qualità ottica.

Una storia imprenditoriale fatta di intuizioni trasformate in successi di mercato.
Come la prima intuizione, quella di Pierino Castiglioni che, dopo aver maturato una grande esperienza nello stampaggio di prodotti plastici,
nel 1960 con il supporto dei tedeschi della Bayer stampò il primo casco per moto in termoplastico, sostituendo quelli precedenti in sughero.
Oppure come l'intuizione del figlio Osvaldo Castiglioni, oggi Direttore e Amministratore Delegato della Omnia Plastica di Busto Arsizio, che quattro anni fa con l'aiuto di un gruppo di ricerca composto dalla struttura tecnica aziendale e da giovani laureati in Chimica ha elaborato e industrializzato un sistema per rendere più resistente all'abrasione particolari trasparenti stampati in materiale plastico.
"Il risultato è un trattamento chimico assolutamente innovativo, grazie al quale in poco tempo la nostra azienda è diventata leader in Europa in questo settore – ci spiega lo stesso Osvaldo Castiglioni -. Vede, il problema della plastica è, o forse è meglio dire "era”, la scarsa durezza superficiale, che determina un rapido deterioramento estetico per graffi e abrasioni, e la limitata stabilità ai raggi UV, che determina il classico invecchiamento delle plastiche comuni”.
Un problema che è particolarmente forte per gli oggetti trasparenti, come le visiere dei caschi per moto, gli occhiali e gli schermi protettivi, i frontali e i display per apparecchi elettronici; oggetti trasparenti che, ingiallendo e invecchiando rapidamente, perdono la loro proprietà estetica, ma anche una parte di funzionalità.
"Il trattamento di indurimento superficiale ideato,
che abbiamo studiato espressamente per particolari stampati in materiali plastici trasparenti, risolve questi inconvenienti e, inoltre, essendo effettuato in camera bianca, garantisce un'assoluta assenza di polveri o altri elementi inquinanti”.
Lo stampato di plastica risulta perfettamente trasparente, quindi particolarmente indicato per particolari come lenti per occhiali, schermi, visiere, dei quali migliora le proprietà.
"L'aumento di resistenza all'abrasione è di circa dieci volte.
Il trattamento chimico, inoltre, fermando il 99% dei raggi UV, evita l'ingiallimento e l'invecchiamento dei particolari trattati. Non trascurabile è anche l'ottima resistenza chimica dello strato superficiale”.
Oltre a questo, altri tipi di trattamento sono stati sviluppati o sono in via di sperimentazione, come quello antiappannante, ormai largamente utilizzato, l'idrorepellente, lo specchiato e il trattamento antiriflesso.
Con queste caratteristiche, non sorprende che le visiere prodotte a Borsano siano utilizzate sui circuiti motociclistici da alcuni dei più importanti piloti che gareggiano nelle prove del Motomondiale.
"Del resto - aggiunge Osvaldo Castiglioni - dai reparti di stampaggio dei nostri stabilimenti ogni anno escono un milione di calotte e un milione e mezzo di visiere.
E anche in quest'altro settore ci collochiamo al vertice del mercato: la Omnia Plastica è tra i più grandi produttori di componentistica al mondo.
I nostri elementi sono utilizzati da tutte le principali aziende che realizzano caschi per moto, ma anche altri sport”.
Sempre per lo stampaggio, continua anche la tradizionale produzione di particolari tecnici in materia plastica. C'è di più: in una seconda unità produttiva c'è, infatti, tutta la struttura che si occupa dell'estrusione e polimerizzazione anionica di semilavorati tecnoplastici.
"L'estrusione è un altro sistema di produzione delle materie plastiche, che oggi sono sempre più in grado di essere utili in diversi campi lavorativi.
Anche nel settore del semilavorato tecnoplastico siamo tra i più grossi produttori europei. Esportiamo in tutto il mondo: in questo settore l'82% della nostra produzione è diretto all'estero, in particolare nei Paesi dell'Europa del Nord, in Francia, in Germania e in Asia, soprattutto Taiwan e Corea del Sud.
Realizziamo profili tondi e lastre nei vari materiali tecnici e ad alte prestazioni, da cui si ricavano per lavorazione meccanica particolari destinati ai settori più vari e a elevato contenuto tecnologico”.

Case History

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